我国纤维素乙醇的产业化已正式起步。记者昨日在中粮集团采访时获悉，中粮集团等已联手开发出适用于玉米秸秆等多种生物质原料的全套纤维素制乙醇5万吨级工艺包，中粮生化能源（肇东）有限公司采用该工艺包建设的5万吨／年纤维素乙醇示范生产线将于年底开工启建，该装置将是国内第一套5万吨级纤维素乙醇工业规模装置。

“我们开发的纤维素乙醇技术可将农作物秸秆中的五碳糖、六碳糖全部发酵转化，乙醇原料单耗相比已有技术降低了近40％。同时，我们还开创了燃料乙醇-生物电的醇电联产模式，在生产燃料乙醇的同时，将难利用的木质素用来发电，使秸秆实现充分高效利用。”中粮集团生物能源事业部总经理李北的一席话概括了纤维素乙醇技术的成本优势。中粮集团在燃料乙醇的研发和产业化上一直走在国内前列，拥有全国40％的燃料乙醇产能，曾于2007年建成世界首套以木薯为原料的非粮乙醇装置。

纤维素燃料乙醇是我国近年来力推的生物质能源利用项目。据统计，我国每年可收集秸秆总量约9亿吨，除去用于造纸、饲料、造肥还田及收集损失外，每年有近2亿吨秸秆可用于生产乙醇，发展纤维素乙醇有充足的原料保障。据中粮集团技术负责人介绍，秸秆等农林废弃物中主要有3种组分，纤维素、半纤维素和木质素，木质素不易转化，一般用作燃料；纤维素水解产生的六碳糖可直接用于生产乙醇；半纤维素水解产生的五碳糖（又称木糖）则很难生产乙醇。国内已有的纤维素乙醇技术通常将这部分五碳糖用来生产沼气或木糖系列产品，一般7吨秸秆可生产1吨燃料乙醇。

中粮集团从2006年开始研发纤维素燃料乙醇工艺，采取的是与国外接轨的五碳糖、六碳糖同步转化为乙醇的先进工艺路线，在纤维素转化率和发酵成熟醪乙醇浓度均达到国际先进水平，使每吨乙醇的秸秆消耗大幅下降。中粮研发团又历时7年完成了500吨／年的中试研究，期间联合国内十多所大学、中科院有关院所、中国石化集团、美国普渡大学、丹麦诺维信公司等单位，攻克了原料预处理、酶解、发酵、精馏、污水处理等一系列技术难关，获得国家发明专利授权25项，最终形成5万吨／年纤维素制乙醇生产工艺包，可为万吨级示范装置的建设提供技术支撑。

按照技术和工艺的发展进程，目前业界将燃料乙醇分为三类：以玉米、小麦等粮食为原料生产的第1代粮食乙醇，以木薯、甘蔗、甜高粱秆等经济作物为原料的第1.5代非粮乙醇，以玉米秸秆、玉米芯等纤维素物质为原料的第2代纤维素乙醇。我国对燃料乙醇采取的政策是“稳定1代，发展1.5代，推动2代”。纤维素乙醇在技术上同粮食乙醇和非粮乙醇存在较大差别，是国内外燃料乙醇研发的重点，目前世界上只有美国、意大利建有工业规模的纤维素乙醇装置。